Hanno perseguito la mission di una non facile decarbonizzazione e della quasi totale riciclabilità i progettisti di Renault nel dare forma e contenuto alla nuova “Mégane E-Tech Electric”. Una sfida lanciata al mercato e agli altri costruttori dalle linee di assemblaggio dello stabilimento di Douai, nel Nord della Francia, in cui confluiscono e riacquistano valenza produttiva componenti ottenute dal riutilizzo di materiali già impiegati e provenienti per almeno il 70% della loro massa dall’Europa, batterie di seconda vita ed elementi della carrozzeria realizzati in alluminio per favorire massimi livelli di alleggerimento e autonomia della vettura.
| INDICE |
| L'ingegnere dei materiali |
| L'esperto di riciclo Renault |
Ma a spiegare in dettaglio il progetto alla base dell’innovativo crossover 100% elettrico della Losanga è Quentin, ventinovenne responsabile ambiente della Divisione di Ingegneria dei materiali del brand transalpino:
Renault Mégane E-Tech Electric è prodotta con componenti riciclabili al 90%. Un risultato perfettamente in linea con l’ambizione di raggiungere la completa neutralità carbonica nei nostri siti di produzione europei già a partire dal 2040.
Il giovane ingegnere di Reanult si sofferma, inoltre, sui vantaggi determinati dall’utilizzo di un metallo come l’alluminio per la realizzazione di alcuni elementi della scocca e della carrozzeria nel contribuire a minimizzare l’impatto ambientale di un’auto realizzata secondo gli standard previsti per la nuova “Mégane E-Tech” elettrica. Una materia prima, l’alluminio, tra le più adatte a plasmarsi sulle esigenze di un’economia circolare che basi ogni processo produttivo sul riciclo e la sostenibilità già in approvvigionamento.
Ma come viene ottenuta l’ottimizzazione di questa risorsa nell’assemblaggio della tecnologicamente avanzata vettura a ruote alte di Renault ? Alcuni ulteriori particolari ci vengono forniti da Fabrice, collega più esperto di Quentin ed esperto di riciclo del casa automobilistica parigina:
Nella fase di imbutitura, quando l’alluminio è tagliato per fornire ai singoli pezzi la forma voluta, gli sfridi di materiale che si creano in eccesso vengono separati, compattati e rinviati al fornitore iniziale che potrà per questa via reimmetterli nel ciclo di produzione. Un bel risparmio di materie prime, se si tiene conto che gli scarti dell’alluminio rappresentano circa il 40% della quantità complessiva di metallo utilizzata per l’imbutitura.
L’alluminio non è, comunque, il solo materiale protagonista nel processo di riutilizzo adottato a Douai. All’interno dell’avveniristico veicolo elettrico di segmento C del gruppo francese sono numerose le componenti realizzate da materie prime riciclate. Dalle plastiche della plancia a quelle utilizzate per la consolle centrale. Dai rivestimenti dei sedili ai tappetini, ogni nuova “Megane E-Tech Electric” che viene fuori dalle linee di montaggio del Centro ElectriCity, sviluppato da Renault nella cittadina delle Fiandre francesi, è prodotto sfruttando in media qualcosa come 28 kg di plastica riciclata.
A completare questo sofisticato quadro di sostenibilità disegnato dalla Casa della Losanga ci sono poi le batterie di seconda vita adottate per la nuova “Mégane” full electric e per la cui produzione Renault si appresta a divenire totalmente autosufficiente, grazie alla nuova "Gigafactory" che già dal prossimo 2024 dovrebbe essere attiva nel sito di Douai. E in effetti l’incremento dell’autonomia produttiva rappresenta uno tra gli obiettivi a più breve termine per Renault che già entro il 2030 prevede di utilizzare almeno un terzo di materiali riciclati per la realizzazione di tutti i suoi veicoli.
